Das Gewindeschneiden mit Gewindebohrer ist eine spanabhebende Bearbeitung für die Herstellung von Innengewinden. Es handelt
sich um eine kontinuierliche Bearbeitung, bei der das Profil des Gewindebohrers in das zu bearbeitende Bauteil eingebracht wird.
Der Gewindebohrer besteht im Wesentlichen aus einem Anschnittbereich und einem zylindrischen Gewindeteil. Der gesamte Prozess wird wie folgt ausgeführt: Anschnittbereich leistet die Hauptzerspanung führt das Werkzeug und schneidet das Gewinde an, das Gewindeteil kalibriert das Gewinde und führt das Werkzeug.

Das gewünschte Gewinde ist beim Gewindeschneiden von dem Gewindeprofil, der Stollenzahl sowie der Anzahl der Anschnittlängen abhängig; erreicht wird es, indem man diesen Vorgang rotierend wiederholt bis zum Erreichen der gewünschten Gewindetiefe. Man könnte es mit einem rotierenden Räumen vergleichen.

Spandicke Sz ist in Abhängigkeit der Anschnittlänge zu sehen; verlängert sich die Anschnittlänge, verkleinert sich die Spandicke.

Beim Gewindeschneiden können die Schnittgeschwindigkeit und der Vorschub nicht unabhängig voneinander gewählt werden, wie
dies z.B. beim Bohren oder Fräsen geschehen kann.
So ist bei der Eingabe einer Drehzahl der Spindel N (angegeben U/min) und der Steigung p der Vorschubswert gegeben: f= N x p.

Gewindeschneiden kann man heute mit und ohne Ausgleichsfutter.
Das Ausgleichsgewindeschneidfutter erlaubt eine gewisse Korrektur von maschinenbedingten Fehlern.
Es befinden sich im Handel Ausgleichsfutter auf Druck, welche dem Gewindebohrer einen Vorschub mit der eigenen Steigung
erlauben, aber auch Ausgleichsfutter auf Zug, die beim Reversieren bei zu hoher Geschwindigkeit einen Ausgleich erlauben.
In den meisten Fällen sind diese Aufnahmearten mit einer Rutschkupplung versehen, die bei Überschreitung des Drehmoments
einen Werkzeugbruch verhindern.
Gewindeschneidaufnahmen für die Synchron-Bearbeitung erlauben keine axialen Ausgleichsbewegungen (oder nur minimale). Man
spricht auch von synchronisiertem Gewindeschneiden.
Die neuen Vergnano-Gewindebohrer des „S“ Programms (S15, S70, BS15, BS70) sind ausschließlich für den Einsatz im
Synchron- Gewindeschneidfutter ausgelegt. Diese Werkzeuge verfügen über eine Schaftausführung mit einer seitlichen
Mitnahmefläche und einer h6 Schafttoleranz und sehr hohem Freiwinkel, der ebenso den Einsatz von hohen Schnittparametern
erlaubt.

In der folgenden Abbildung werden die verschiedenen Schritte des Prozesses vorgestellt:
Positionierung und Hochfahren der Drehzahl werden als Start gesehen, danach beginnt der Gewindeschneidzyklus bis zur
Erreichung der gewünschten Gewindetiefe. Bei Erreichen der Gewindetiefe wird der Reversiervorgang gestartet, Werkzeug fährt
axial zurück und aus dem Bauteil.
In der zweiten Abbildung wird der Drehmomentverlauf dargestellt in Abhängigkeit von den entsprechenden Bearbeitungsfasen.
Beim Anschneiden des Gewindes (Schritt 1 und 2) steigt das Drehmoment sehr stark an bis zum Erreichen der Gewindetiefe
(Schritt 3), hier liegt dass Drehmoment bei gleich 0. Hiernach wird der Reversiervorgang eingelegt, der negativ Ausschlag (Schritt
4) ist so zu erklären, dass hierbei die Spanwurzel abgeschert wird. Drehmomentverlauf reduziert sich in Abhängigkeit von der
Gewindetiefe bis auf null (Schritt 4 und 5).

Drehmomentkurve beim Gewindeschneiden

Handgewindebohrersätze sind in 2er wie auch 3er Sätzen verfügbar.
Der Fertigschneider verfügt über die gesamte Profilhöhe, während die Vor- und Mittelschneider ein abgesetztes Gewinde aufweisen
und einen etwas längeren Anschnitt.
Um die Zuordnung zu gewährleisten, verfügt der Vorschneider über einen Ring im Schaftbereich, der Mittelschneider über zwei Ringe und der Fertigschneider über keinen.
Bitte beachten, nach dem Einsatz mit dem Vor- und Mittelschneider ist auch der Einsatz des Fertigschneiders erforderlich, um ein
lehrenhaltiges Gewinde zu erzielen.