Gewindebohrer Technische Informationen

Aufbau Gewindebohrer

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Nutenformen

GERADE NUTEN Diese Ausführung wird für Stähle bis zu einer Zugfestigkeit von 750 N/mm2 bzw. bei spröden Werkstoffen wie z.B. Guss und Bronze eingesetzt.
SPIRALNUTEN - 15° RECHTSSPIRALE Die 15° Rechtsspirale erleichtert die Späneabfuhr nach hinten. Sie schneiden gut in zähe Werkstoffe bei Sacklöcher mittlerer Tiefe.
SPIRALNUTEN - 40° RECHTSSPIRALE Der starke Drall garantiert eine sichere Späneabfuhr nach hinten auch bei zähen Werkstoffen und tiefen Bohrungen.
SPIRALNUTEN - 40° RECHTSSPIRALE FÜR LEICHTMETALLE Der starke Drall und die breiten Nuten dieses Gewindebohrers ermöglichen eine sichere Späneabfuhr auch bei einem großen Spanvolumen.
GERADE NUTEN MIT AUSGESETZTEN ZÄHNEN Dieser Gewindebohrer ist besonders geeignet für zähe und schmierende Wekstoffe. Durch die ausgesetzten Zähe wird die Flankenreibung vermindert
GERADE NUTEN MIT SCHÄLNUTEN Die Schälnuten, durch ihren starken Neigungswinkel und vergrößerten Spanwinkel, fördern die Späne eng gerollt nach vorne. Ein Verstopfen der Spannuten und die damit verbundene Bruchgefahr wird vermieden.
GEWINDEFORMER OHNE SCHMIERNUTEN Der Gewindeformer stellt ein Gewinde durch spanloses Verformen her, dies ist jedoch nur bei fließfähigen Werkstoffen möglich. Es entstehen keine Späne, das Gewinde ist sehr maßgenau, die Flanken sind sauber und zusätzlich kaltverfestigt.
GEWINDEFORMER MIT SCHMIERNUTEN Durch die Schmiernuten wird die Kühlmittelzufuhr im Anfurchkegel verbessert, um auch tiefe Gewinde zu bearbeiten.

Anschnittformen und Zentrierarten

Anschnittformen nach DIN 2197 für Gewindebohrer bsw. nach DIN 2175 für Gewindeformer.

	Form A	Form B	Form C	Form D	Form E	Form F
Form und Anschnittlänge
Nutenausführung

Zentrumsausführungen sind konstruktiv in Abhängigkeit von der Abmessung und Anwendung ausgelegt. Zentrierausführungen sind in der Regel wie folgt ausgeführt, in Sonderfällen sind Ausnahmen möglich:

	Form A	Form B	Form C	Form D	Form E
Vollspitze	M2 ≤ Ø ≤ M8	M2 ≤ Ø ≤ M8	M2 ≤ Ø ≤ M8	M2 ≤ Ø ≤ M8	-
	M2 ≤ Ø ≤ M6	M4 ≤ Ø ≤ M6	M2 ≤ Ø ≤ M6	M5 ≤ Ø ≤ M6	-
	Nr.2-56 ≤ Ø ≤ 1/4"-18	Nr.2-56 ≤ Ø ≤ 1/4"-18	Nr.2-56 ≤ Ø ≤ 1/4"-18	Nr.2-56 ≤ Ø ≤ 1/4"-18	-
	Nr.2-64 ≤ Ø ≤ 1/4"-28	Nr.2-64 ≤ Ø ≤ 1/4"-28	Nr.2-64 ≤ Ø ≤ 1/4"-28	-	-
	-	-	-	-	-
Abgesetzte Spitze	M8 < Ø ≤ M10	M8 < Ø ≤ M10	M8 < Ø ≤ M10	M8 < Ø ≤ M10	-
	M6 < Ø ≤ M10	M6 < Ø ≤ M10	M6 < Ø ≤ M10	M6 < Ø ≤ M10	-
	5/16"-18 ≤ Ø ≤ 3/8"-16	5/16"-18 ≤ Ø ≤ 3/8"-16	5/16"-18 ≤ Ø ≤ 3/8"-16	-	-
	5/16"-24 ≤ Ø ≤ 3/8"-24	5/16"-24 ≤ Ø ≤ 3/8"-24	5/16"-24 ≤ Ø ≤ 3/8"-24	-	-
	Ø = 1/8"-28	Ø = 1/8"-28	Ø = 1/8"-28	-	-
Innenzentrierung	Ø > M10	Ø > M10	Ø > M10	Ø > M10	ALLE
	Ø > M10	Ø > M10	Ø > M10	Ø > M10	ALLE
	Ø ≥ 7/16"-14	Ø ≥ 7/16"-14	Ø ≥ 7/16"-14	Ø ≥ 5/16"-18	-
	Ø ≥ 7/16"-20	Ø ≥ 7/16"-20	Ø ≥ 7/16"-20	-	-
	Ø ≥ 1/4"-19	Ø ≥ 1/4"-19	Ø ≥ 1/4"-19	-	-

Formeln

Parameter

Formel

Einheit

Schnittgeschwindigkeit

V_c=	N · π · d₁
	1000

m

min

Drehzahl

N=	1000 · V_c
	π · d₁

U

min

Drehmoment (*)

M_t=	K_c · p² · z^0,6 · d₁
	10⁴

N · m

Antriebsleistung
am Werkzeug

P=	M_t · 2 · π · N
	60

W

Nenndurchmesser

d₁

mm

Vorschub

p · N

mm

min

p

Gewindesteigung

mm

z

Anzahl der Schneiden

-

K_c

Spezifi scher Schnittkraftkoeffizient
(Abhängig von Material und Werkzeugverschleiß)

N

mm²

M.G.	Kc [N/mm²]
P.1	1300
P.2	1400
P.3	1400
P.4	1600
P.5	1700
P.6	2000
P.7	1400
M.1	1600
M.2	1800
K.1	1100
K.2	1500
K.3	1600
N.1	600
N.2	800
N.3	900
N.4	1000
N.5	700
N.6	850
N.7	900
N.8	2500
N.9	400
N.10	500
S.1	1200
S.2	1900
S.3	1300
S.4	2400

Umwertungstabellefürhärte - Zugfestigkeit

Zugfestigkeit	Härte
R [N/mm²]	HB Brinell	HRC Rockwell C	HV Vickers
3400	700	68	1008
3120	688	67	955
2960	676	66	920
2890	670	65	885
2770	659	64	850
2240	650	63	826
2190	635	62	797
2140	627	61	772
2100	613	60	746
2050	600	59	720
2010	587	58	693
1970	574	57	666
1930	561	56	646
1890	548	55	623
1850	536	54	604
1810	524	53	585
1780	512	52	567
1730	500	51	549
1680	488	50	528
1630	476	49	513
1590	464	48	497
1560	453	47	482
1520	442	46	468
1480	430	45	453
1440	419	44	440

Zugfestigkeit	Härte
R [N/mm²]	HB Brinell	HRC Rockwell C	HV Vickers
1400	408	43	427
1360	398	42	416
1320	389	41	404
1300	377	40	391
1260	367	39	381
1230	357	38	371
1190	347	37	357
1150	337	36	345
1120	327	35	332
1100	319	34	323
1060	309	33	314
1040	301	32	304
1010	294	31	296
980	286	30	288
960	279	29	280
940	272	28	273
910	265	27	266
890	259	26	259
870	253	25	253
850	247	24	247
830	241	23	241
810	235	22	235
790	230	21	230
770	225	20	225

Werkzeugstähle für die Gewindebohrerherstellung

Bezeichnung Vergnano	Bezeichnung nach ISO 11054	Härte	Zähigkeit	Anwendungen	Struktur (500x)
HSS	HSS			Nur Handgewindebohrer (außer A100).
HSSE	HSS-E			Für allgemeine Anwendungen.
HSSK	HSS-E-PM			Für Anwendungen, bei denen ein Kompromiss zwischen erhöhter Härte und Zähigkeit verlangt wird.
HSSZ	HSS-E-PM			Für Anwendungen, bei denen sehr hohe Leistungen verlangt werden.
HSSP	HSS-E-PM			Für zähe Werkstoffe und extreme Anwendungen.
HM	-		-	Für gehärteten Stahl und abrasive Werkstoffe.

Beschichtungen - Eigenschaften

Beschichtungsart	Schichtaufbau	Härte	Reibungs koeffizient	Max. Anwendungs-temperatur	Eigenschaften
TiN	Monolayer				Verschleißfestigkeit
TiCN	Monolayer				Verschleißfestigkeit
TiX2	Multilayer				Verschleißfestigkeit, verbesserte Spanabfuhr
TiH1	Multilayer				Verschleißfestigkeit, verbesserte Spanabfuhr
CrN	Monolayer				Verschleißfestigkeit
V-MAXX	Monolayer				Verschleißfestigkeit
VAP	Oxidschicht	-			Verbesserte Spanabfuh
NiTR	Oberfl ächen Härte				Verschleißfestigkeit

Beschichtungen - Einsatzfelder

BESCHICHTUNGEN - GEWINDEBOHRER

TiN

TiCN

TiX2

TiH1

CrN

V-MAXX

VAP

NiTR

ISO

Werkstoff

Gruppe

Bezeichnung

Beschichtung *

P

Stahl

P.1

Magnetweicheis

P.2

Baustähle, Einsatzstähle

P.3

Kohlenstoffstähle, Legierungsstähle

P.4

Legierte Stähle, Vergütungsstähle

P.5

Legierte Stähle, Vergütungsstähle

P.6

Legierte Stähle mit erhöhter Festigkeit

P.7

Rostfreierstahl Ferritisch, Rostfreierstahl Martensitisch

M

Rost-u.säurebeständige
Stähle

M.1

Rostfreierstahl Austenitisch

M.2

Rostfreierstahl Ferritisch+Austenitisch (Duplex)

K

Gußwerkstoffe

K.1

Grauguß

K.2

Kugelgraphitguss, Temperguss

K.3

ADI

NA

Aluminium/
Legierungen

N.1

Reinaluminium/ unlegiert

N.2

Knetlegierungen Si < 0,5% (langspanend)

N.3

Knetlegierungen Si < 10% (mittlere Spanlänge)

N.4

Gußlegierungen Si > 10% (kurzspanend)

Kupfer/
Legierungen
Messing
Bronze

N.5

Reinkupfer/ Elektrolytkupfer

N.6

Kupferlegierungen (langspanend)

N.7

Kupferlegierungen (kurzspanend)

N.8

Kupferlegierungen mit höherer Festigkeit

Magnesium/
Legierungen

N.9

Reinmagnesium/ Legierungen

N.10

Magnesiumlegierungen mit höherer Festigkeit

S

Titan/
Legierungen

S.1

Reintitan

S.2

Titanlegierungen mit höherer Festigkeit

Nickel/
Legierungen

S.3

Reinnickel

S.4

Nickellegierungen mit höherer Festigkeit

H

Gehärtete Werkstoffe

H.1

Gehärteter Stahl (HRC 44 - 55)

H.2

Gehärteter Stahl (HRC 56 - 63)

BESCHICHTUNGEN - GEWINDEFORMER

TiN

TiCN

V-MAXX

VAP

ISO

Werkstoff

Gruppe

Bezeichnung

Beschichtung *

P

Stahl

P.1

Magnetweicheis

P.2

Baustähle, Einsatzstähle

P.3

Kohlenstoffstähle, Legierungsstähle

P.4

Legierte Stähle, Vergütungsstähle

P.5

Legierte Stähle, Vergütungsstähle

P.7

Rostfreierstahl Ferritisch, Rostfreierstahl Martensitisch

M

Rost-u.säurebeständige
Stähle

M.1

Rostfreierstahl Austenitisch

M.2

Rostfreierstahl Ferritisch+Austenitisch (Duplex)

NA

Aluminium/
Legierungen

N.1

Reinaluminium/ unlegiert

N.2

Knetlegierungen Si < 0,5% (langspanend)

N.3

Knetlegierungen Si < 10% (mittlere Spanlänge)

Kupfer/
Legierungen
Messing
Bronze

N.5

Reinkupfer/ Elektrolytkupfer

N.6

Kupferlegierungen (langspanend)

S

Titan/
Legierungen

S.1

Reintitan

S.2

Titanlegierungen mit höherer Festigkeit

Nickel/
Legierungen

S.3

Reinnickel

S.4

Nickellegierungen mit höherer Festigkeit

Mögliche Fehler oder Probleme bei der Gewindeherstellung und deren Abhilfe

Die Gewindeherstellung ist eine komplexe Bearbeitung, welche in der Regel als einer der letzten Arbeitsgänge durchgeführt wird.
Dies hat zur Folge, dass bei Fehlern das gesamte Bauteil in Mitleidenschaft gezogen wird.

Zahlreich sind Einfl ussfaktoren, welche sich auf das Gelingen dieser Bearbeitung auswirken können; diese wären:
Schnittgeschwindigkeit, Vorbohrdurchmesser, Kühlschmierstoffauswahl, Maschinenzustand und verwendete Werkzeugaufnahme.
Und natürlich ist die richtige Werkzeugauswahl entscheidend.

In dieser folgenden Aufzählung sind die immer wiederkehrenden Beanstandungen und eventuelle Hinweise zur Abhilfe angegeben:

Fehler	Abhilfe / Ursache
Ausgebrochene Gewindegänge	Auswahl des richtigen Masch.Gew.Bohrers, mit entsprechenden geometrischen Vorgaben; geringerem Spanwinkel, längerem Anschnitt. Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit. Überprüfung des vorgegebenen Vorbohrdurchmessers (Gewindekernloch zu eng). Rundlauf der Spindel prüfen, auf korrekte Werkstückaufspannung achten (Achsenversatz). Für tiefe Gewinde (≥ 2,5xD) unbedingt abgeschrägte Gew.Bohrer-Ausführung verwenden.
Frühzeitiger Werkzeugverschleiss	Kühlschmierstoffqualität verbessern (Emulsion besser anreichern, Schneidöl verwenden) bzw. den Druck der Zufuhr erhöhen. Empfohlene Ausführung verwenden, mit ggf. höheren Hinterschliffwerten und falls möglich längerer Anschnittform. Dem Anwendungsfall entsprechende Beschichtungsart verwenden. Schnittgeschwindigkeit verringern und den auf den Katalogen vorgegebenen Parametern folgen.
Schlechte Spanabfuhr aus der Gewindebohrung und den Nuten	Verwendung eines hochspiraligen Masch.Gew. Bohrers. Auswahl des für entsprechenden Einsatz empfohlenen Gewindebohrertyps, mit entsprechender Geometriefestlegung (Spanwinkel und Hinterschliffwerte). Einsatz eines scharfen Werkzeuges, aufgeschliffene Spanbrust (unbeschichtet oder vaporisiert).
Schlechte Gewindeoberfläche	Verschleissmarke am Werkzeug prüfen, danach nachschleifen oder ersetzen. Kühlschmierstoff verbessern und / oder Druck erhöhen. Dem Anwendungsfall entsprechende Werkzeugausführung wählen, mit geeignetem Spanwinkel und Hinterschliffwerten für den zu bearbeitenden Werkstoff. Verwendung von Einsatzparametern für entsprechenden zu bearbeitenden Werkstoff.
Aufbauschneide	Verschleissmarke am Werkzeug prüfen, danach nachschleifen oder ersetzen. Kühlschmierstoff verbessern und / oder Druck erhöhen. Dem Anwendungsfall entsprechende Werkzeugausführung wählen, mit geeignetem Spanwinkel und Hinterschliffwerten für den zu bearbeitenden Werkstoff. Verwendung von Einsatzparametern für entsprechenden zu bearbeitenden Werkstoff.
Aufschweißungen	Einsatz eines geeigneten Werkzeuges mit geringerem Spanwinkel u./o. höherem Hinterschliff. Auswahl einer geeigneten Werkzeugbeschichtung für entsprechende Anwendung. Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit. Kühlschmierstoff verbessern und Erhöhung der Kühlmittelzufuhr
Materialabplatzungen im Anschnittbereich	Einsatz eines geeigneten Werkzeuges ggf. aus Pulvermetall (HSSE-PM). Auswahl eines beschichteten Gewindewerkzeugs Kühlschmierstoff verbessern und Menge der Zufuhr erhöhen.
Werkzeugbruch	Prüfen des Vorbohrdurchmessers. Achsenversatz zwischen Werkzeug und Vorbohrdurchmesser (Werkstück) prüfen. Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit. Bei Grundloch-Bearbeitung darauf achten, dass der Auslauf nicht zu kurz ausgeführt wurde. Verwendung eines Gewindeschneidfutters mit Längenausgleich.
Lehrenhaltigkeit: Gewinde zu groß	Prüfen Sie die verwendete Gewindebohrer-Toleranz mit der zu prüfenden Toleranzvorgabe. Dem Anwendungsfall entsprechenden Gewindebohrertyp wählen (Spanwinkel und Hinterschliffwerte abgestimmt auf den zu bearbeitenden Werkstoff). Reduzierung des Vorschubs gegenüber dem theoretischem Wert (Minusprogrammierung) oder Verwendung eines Gewindeschneidfutters ohne Ausgleich (Minimal-Ausgleichsfutter). Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit. Achsenversatz zwischen Werkzeug und Vorbohrdurchmesser (Werkstück) prüfen. Späne aus der Bohrung vor dem Gewindeschneiden entfernen.
Lehrenhaltigkeit: Gewinde zu eng	Vorbohrdurchmesservorgabe auf Einhaltung prüfen. Prüfen Sie die verwendete Gewindebohrer-Toleranz mit der zu prüfenden Toleranzvorgabe. Verwendung von beschichteten Werkzeugen zur Vermeidung von Kaltaufschweißungen. Bei Gewindeformereinsatz auf vorgegebene Vorbohrdurchmesser achten. Verschleissmarke beachten und ggf. nachschärfen oder Werkzeug ersetzen. Dem Einsatzfall entsprechend geeignetes Werkzeug wählen (auf richtige Geometrie achten). Einsatz von Synchrongewindeschneidfutter. Kühlschmierstoff verbessern und Menge der Zufuhr erhöhen.
Erhöhte Leistungsaufnahme am Gewindeschneidfutter	Bei Einsatz in hochfesten Werkstoffen ist der max. zulässige Vorbohrdurchmesser zu empfehlen. Verschleissmarke beachten und ggf. nachschärfen oder Werkzeug ersetzen. Dem Einsatzfall entsprechend geeignetes Werkzeug wählen (auf richtige Geometrie achten). Kühlschmierstoff verbessern und Menge der Zufuhr erhöhen.

Gewindekernlöcher für Gewindebohrer


Metrisches ISO Regelgewinde - DIN 13
D	Steigung [mm]	Mutterkern durchmesser max (toll. 6H) [mm] D₁	Kernloch- bohrung * [mm]
M1	0,25	0,785 ⁽¹⁾	0,75
1,1	0,25	0,885 ⁽¹⁾	0,85
1,2	0,25	0,985 ⁽¹⁾	0,95
1,4	0,3	1,142 ⁽¹⁾	1,1
1,6	0,35	1,321	1,25
1,7 ⁽³⁾	0,35	1,421	1,35
1,8	0,35	1,521	1,45
2	0,4	1,679	1,6
2,2	0,45	1,838	1,75
2,3 ⁽³⁾	0,4	1,938	1,9
2,5	0,45	2,138	2,05
2,6 ⁽³⁾	0,45	2,238	2,1
3	0,5	2,599	2,5
3,5	0,6	3,01	2,9
4	0,7	3,422	3,3
4,5	0,75	3,878	3,7
5	0,8	4,334	4,2
6	1	5,153	5
7	1	6,153	6
8	1,25	6,912	6,8
9	1,25	7,912	7,8
10	1,5	8,676	8,5
11	1,5	9,676	9,5
12	1,75	10,441	10,2
14	2	12,21	12
16	2	14,21	14
18	2,5	15,744	15,5
20	2,5	17,744	17,5
22	2,5	19,744	19,5
24	3	21,252	21
27	3	24,252	24
30	3,5	26,771	26,5
33	3,5	29,771	29,5
36	4	32,27	32
39	4	35,27	35
42	4,5	37,799	37,5
45	4,5	40,799	40,5
48	5	43,297	43
52	5	47,297	47
56	5,5	50,796	50,5
60 ⁽³⁾	5,5	54,796	54,5
64 ⁽³⁾	6	58,305	58
68 ⁽³⁾	6	62,305	62


Metrisches ISO Feingewinde - DIN 13
D	Steigung [mm]	Mutterkern durchmesser max (toll. 6H) [mm] D₁	Kernloch- bohrung * [mm]	D	Steigung [mm]	Mutterkern durchmesser max (toll. 6H) [mm] D₁	Kernloch- bohrung * [mm]
M2 ⁽³⁾	0,25	1,774 ⁽²⁾	1,75	M25	1	24,153	24
2,3 ⁽³⁾	0,25	2,085	2,05	25	1,5	23,676	23,5
2,5	0,35	2,221	2,15	25	2	23,21	23
3	0,35	2,721	2,65	26	1,5	24,676	24,5
3,5	0,35	3,221	3,15	27	1	26,153	26
4	0,5	3,599	3,5	27	1,5	25,676	25,5
4,5	0,5	4,099	4	27	2	25,21	25
5	0,5	4,599	4,5	28	1	27,153	27
5,5	0,5	5,099	5	28	1,5	26,676	26,5
6	0,75	5,378	5,2	28	2	26,21	26
7	0,75	6,378	6,2	30	1	29,153	29
8	0,75	7,378	7,2	30	1,5	28,676	28,5
8	1	7,153	7	30	2	28,21	28
9	0,75	8,378	8,2	30	3	27,252	27
9	1	8,153	8	32	1,5	30,675	30,5
10	0,75	9,378	9,2	32	2	30,21	30
10	1	9,153	9	33	1,5	31,676	31,5
10	1,25	8,912	8,8	33	2	31,21	31
11	0,75	10,378	10,2	33	3	30,252	30
11	1	10,153	10	35	1,5	33,676	33,5
12 ⁽³⁾	0,75	11,378	11,2	36	1,5	34,676	34,5
12	1	11,153	11	36	2	34,21	34
12	1,25	10,912	10,8	36	3	33,252	33
12	1,5	10,676	10,5	38	1,5	36,676	36,5
14	1	13,153	13	39	1,5	37,676	37,5
14	1,25	12,912	12,8	39	2	37,21	37
14	1,5	12,676	12,5	39	3	36,252	36
15	1	14,153	14	40	1,5	38,676	38,5
15	1,5	13,676	13,5	40	2	38,21	38
16	1	15,153	15	40	3	37,252	37
16	1,5	14,676	14,5	42	1,5	40,676	40,5
17	1	16,153	16	42	2	40,21	40
17	1,5	15,676	15,5	42	3	39,252	39
18	1	17,153	17	45	1,5	43,676	43,5
18	1,5	16,676	16,5	45	2	43,21	43
18	2	16,21	16	45	3	42,252	42
20	1	19,153	19	48	1,5	46,676	46,5
20	1,5	18,676	18,5	48	2	46,21	46
20	2	18,21	18	48	3	45,252	45
22	1	21,153	21	50	1,5	48,676	48,5
22	1,5	20,676	20,5	50	2	48,21	48
22	2	20,21	20	50	3	47,252	47
24	1	23,153	23	52	1,5	50,676	50,5
24	1,5	22,676	22,5	52	2	50,21	50
24	2	22,21	22	52	3	49,252	49


Metrisches EG ISO Regelgewinde - ISO DIN 8140 Teil 2
D	Kernloch- bohrung * [mm]
EG-M 3	3,15
4	4,2
5	5,25
6	6,3
8	8,4
10	10,5
12	12,5
14	14,5
16	16,5


Amerikanisches Gewinde - 8-UN - ASME B1.1
D	Gangzahl auf 1 Zoll	Mutterkern durchmesser max (tol. 3B) [mm] D₁	Kernloch- bohrung * [mm]
1 1/8"	8	25,519	25,4
1 1/4"	8	28,694	28,6
1 3/8"	8	31,869	31,8
1 1/2"	8	35,044	35
1 5/8"	8	38,219	38,1
1 3/4"	8	41,394	41,3
1 7/8"	8	44,569	44,5
2"	8	47,744	47,7


Einheits - Grobgewinde - UNC ASME - B1.1
D	Gangzahl auf 1 Zoll	Mutterkern durchmesser max (tol. 3B) [mm] D₁	Kernloch- bohrung * [mm]
Nr. 1	64	1,582	1,55
Nr. 2	56	1,872	1,85
Nr. 3	48	2,146	2,1
Nr. 4	40	2,385	2,35
Nr. 5	40	2,697	2,65
Nr. 6	32	2,896	2,85
Nr. 8	32	3,528	3,5
Nr. 10	24	3,95	3,9
Nr. 12	24	4,59	4,5
1/4"	20	5,25	5,1
5/16"	18	6,68	6,6
3/8"	16	8,082	8
7/16"	14	9,441	9,4
1/2"	13	10,881	10,8
9/16"	12	12,301	12,2
5/8"	11	13,693	13,5
3/4"	10	16,624	16,5
7/8"	9	19,52	19,5
1"	8	22,344	22,25
1 1/8"	7	25,082	25
1 1/4"	7	28,258	28
1 3/8"	6	30,851	30,75
1 1/2"	6	34,026	34
1 3/4"	5	39,56	39,5
2"	4,5	45,367	45


Einheits - Feingewinde - UNF ASME - B1.1
D	Gangzahl auf 1 Zoll	Mutterkern durchmesser max (tol. 3B) [mm] D₁	Kernloch- bohrung * [mm]
Nr. 0	80	1,306	1,25
Nr. 1	72	1,613	1,55
Nr. 2	64	1,913	1,85
Nr. 3	56	2,197	2,15
Nr. 4	48	2,459	2,4
Nr. 5	44	2,741	2,7
Nr. 6	40	3,012	2,95
Nr. 8	36	3,597	3,5
Nr. 10	32	4,168	4,1
Nr. 12	28	4,717	4,6
1/4"	28	5,563	5,5
5/16"	24	6,995	6,9
3/8"	24	8,565	8,5
7/16"	20	9,947	9,9
1/2"	20	11,524	11,5
9/16"	18	12,969	12,9
5/8"	18	14,554	14,5
3/4"	16	17,546	17,5
7/8"	14	20,493	20,4
1"	12	23,363	23,25
1 1/8"	12	26,538	26,5
1 1/4"	12	29,713	29,5
1 3/8"	12	32,888	32,75
1 1/2"	12	36,063	36


Whitworth-Gewinde - BS 84
D	Gangzahl auf 1 Zoll	Mutterkern durchmesser max [mm] D₁	Kernloch- bohrung [mm]
3/32"	48	1,912	1,9
1/8"	40	2,591	2,55
5/32"	32	3,214	3,2
3/16"	24	3,744	3,7
7/32"	24	4,539	4,5
1/4"	20	5,156	5,1
5/16"	18	6,589	6,5
3/8"	16	7,988	7,9
7/16"	14	9,332	9,25
1/2"	12	10,589	10,5
9/16"	12	12,177	12
5/8"	11	13,559	13,5
3/4"	10	16,485	16,4
7/8"	9	19,355	19,25
1"	8	22,149	22
1 1/8"	7	24,831	24,75
1 1/4"	7	28,006	27,75
1 3/8"	6	30,528	30,3
1 1/2"	6	33,703	33,5
1 5/8"	5	35,961	35,5
1 3/4"	5	39,136	39
1 7/8"	4,5	41,702	41,5
2"	4,5	44,877	44,5
2 1/4"	4	50,465	50
2 1/2"	4	56,815	56,3
2 3/4"	3,5	62,182	61,5
3"	3,5	68,532	68


Whitworth Rohrgewinde - EN ISO 228
D	Gangzahl auf 1 Zoll	Mutterkern durchmesser max [mm] D₁	Kernloch- bohrung * [mm]
1/8"	28	8,848	8,8
1/4"	19	11,89	11,8
3/8"	19	15,395	15,25
1/2"	14	19,172	19
5/8"	14	21,128	21
3/4"	14	24,658	24,5
7/8"	14	28,418	28,25
1"	11	30,931	30,75
1 1/8"	11	35,579	35,5
1 1/4"	11	39,592	39,5
1 3/8"	11	42,005	41,9
1 1/2"	11	45,485	45,25
1 3/4"	11	51,428	51
2"	11	57,296	57
2 1/4"	11	63,392	63,3
2 3/8"	11	67,08	67
2 1/2"	11	72,866	72,8
2 3/4"	11	79,216	79,1
3"	11	85,566	85,5
3 1/4"	11	91,662	91,5
3 1/2"	11	98,012	98
3 3/4"	11	104,362	104
4"	11	110,712	110,5


Whitworth Rohrgewinde Rp (BSPP) - DIN EN 10226-1
D	Gangzahl auf 1 Zoll	Mutterkern durchmesser max [mm] D₁	Kernloch- bohrung * [mm]
1/8”	28	8,637	8,6
1/4”	19	11,549	11,5
3/8”	19	15,054	15
1/2”	14	18,773	18,5
3/4”	14	24,259	24


Rc (BSPT) - Kegeliges Whitworth-Rohrinnengewinde (BSPT), Kegel 1:16 - BS 21 und DIN EN 10226-2
D	Gangzahl auf 1 Zoll	Kernloch- bohrung [mm] D₁	t₁ [mm]
1/16"	28	6,2	11,9
1/8"	28	8,2	11,9
1/4"	19	11	17,7
3/8"	19	14,5	18,1
1/2"	14	18	24
3/4"	14	23,5	25,3
1"	11	29,5	30,6
1 1/4"	11	38	32,9
1 1/2"	11	44	32,9
2"	11	55,5	37,2


NPT - Amerikanisches kegeliges Rohrgewinde NPT, Kegel 1:16 - ASME/ANSI B1.20.1
D	Gangzahl auf 1 Zoll	Kernloch- bohrung [mm] D₁	t₁ [mm]
1/16"	27	6,15	12
1/8"	27	8,5	12
1/4"	18	11	17,5
3/8"	18	14,5	17,6
1/2"	14	17,85	22,9
3/4"	14	23,2	23
1"	11 1/2	29	27,4
1 1/4"	11 1/2	37,8	28,1
1 1/2"	11 1/2	44	28,4
2"	11 1/2	56	28,4


NPTF - Amerikanisches kegeliges Rohrgewinde NPTF, Kegel 1:16 - ASME/ANSI B1.20.3
D	Gangzahl auf 1 Zoll	Kernloch- bohrung [mm] D₁	t₁ [mm]
1/16"	27	6,15	12
1/8"	27	8,5	12
1/4"	18	11	17,5
3/8"	18	14,5	17,6
1/2"	14	17,8	22,9
3/4"	14	23	23
1"	11 1/2	29	27,4
1 1/4"	11 1/2	37,8	28,1
1 1/2"	11 1/2	43,8	28,4
2"	11 1/2	56	28,4

Gewindekernlöcher für Gewindeformer

Zur Herstellung lehrenhaltiger Gewinde sind die entsprechenden Vorbohrdurchmesser und deren Toleranzen einzuhalten, unabdingbar, um auch die Gewindeausformung und Standzeiten der Werkzeuge zu erreichen.
Der Gewinde-Kerndurchmesser ist in Abhängigkeit der Fließeigenschaften des zu bearbeitenden Werkstoffes zu sehen, und nicht nur mit dem vorgegebenen Vorbohrdurchmesser, wie dies beim Gewindeschneiden der Fall ist.
Gewinde-Kerndurchmesser beim Gewindeformen prüft man mit 7H statt 6H beim Gewindeschneiden (für weitere Informationen verweisen wir auf die DIN 13 Teil 50).


Metrisches ISO Regelgewinde - DIN 13
D	Steigung [mm]	Kernloch- bohrung [mm]
M 2	0,4	1,85 ± 0,03
2,5	0,45	2,30 ± 0,03
3	0,5	2,80 ± 0,03
3,5	0,6	3,25 ± 0,03
4	0,7	3,70 ± 0,03
5	0,8	4,65 ± 0,03
6	1	5,55 ± 0,05
8	1,25	7,40 ± 0,05
10	1,5	9,30 ± 0,05
12	1,75	11,20 ± 0,05
14	2	13,10 ± 0,05
16	2	15,10 ± 0,05
18	2,5	16,90 ± 0,05
20	2,5	18,90 ± 0,05
24	3	22,70 ± 0,05
27	3	25,70 ± 0,05
30	3,5	28,45 ± 0,05


Metrisches ISO Feingewinde - DIN 13
D	Steigung [mm]	Kernloch- bohrung [mm]
M 3	0,35	2,85 ± 0,03
4	0,5	3,80 ± 0,03
5	0,5	4,80 ± 0,03
6	0,75	5,65 ± 0,03
8	1	7,55 ± 0,05
10	1	9,55 ± 0,05
10	1,25	9,40 ± 0,05
12	1	11,55 ± 0,05
12	1,25	11,40 ± 0,05
12	1,5	11,30 ± 0,05
14	1,25	13,40 ± 0,05
14	1,5	13,30 ± 0,05
16	1,5	15,30 ± 0,05
18	1,5	17,30 ± 0,05
20	1,5	19,30 ± 0,05


Whitworth Rohrgewinde - EN ISO 228
D	Gangzahl auf 1 Zoll	Kernloch- bohrung [mm]
G 1/8"	28	9,25 ± 0,05
1/4"	19	12,50 ± 0,05
3/8"	19	16,00 ± 0,05
1/2"	14	20,00 ± 0,05
3/4"	14	25,50 ± 0,05
1"	11	32,00 ± 0,05

Formel für die Berechnung der Gewindekernlöcher: d = Flanken Ø + Steigung / 5

Toleranzfeld Maschinengewindebohrer

Toleranzfeld Maschinengewindeformer

Die Standardtoleranzklasse bei Gewinden entspricht der ISO2, 6H. Für engere Toleranzklassen mit eingeschränkter Toleranz empfehlen wir die ISO 1, 4H. Toleranzklassen von 6G und größer werden in der Regel für den Einsatz von Gewinden, die eine anschließende Oberfl ächenbehandlung erhalten, angefragt.

Zwischen den Toleranzfeldern 6H und 6G wie auch zwischen 6G und 7G fertigen die Gewindewerkzeughersteller auch Zwischentoleranzfelder z.B. 6HX und 6GX. Diese kommen verstärkt zum Einsatz bei der Bearbeitung von abrasiven Werkstoffen wie z.B. Grauguss, Aluminium mit hohem Si-Anteil, um die Werkzeugstandzeit somit zu erhöhen. Ein weiteres Einsatzgebiet dieser Zwischentoleranzfelder ist der Gewindeformer, welcher den zu bearbeitenden Werkstoff verformt und somit eine einwandfreie Toleranzhaltigkeit gewährleistet, z.B. 6HX - Formen zulässt und 6H-Lehren.

Die oben aufgeführten Toleranzen sind in der europäischen Norm EN 22857 zusammengefasst.

Herstellungstoleranzen

Nenndurchmesser (mm)		Steigung (mm)	Grenzabmaße für Flankendurchmesser (μm)*
Nenndurchmesser (mm)			Klasse
>	≤		4H (ISO1)	6H (ISO2)	6G (ISO3)	7G
0,99	1,4	0,2	+ 15	-	-	-
		0,2	+ 5	-	-	-
		0,25	+ 17	-	-	-
		0,25	+ 6	-	-	-
		0,3	+ 18	+ 30	-	-
		0,3	+ 6	+ 18	-	-
1,4	2,8	0,2	+ 16	-	-	-
		0,2	+ 5	-	-	-
		0,25	+ 18	-	-	-
		0,25	+ 6	-	-	-
		0,35	+ 20	+ 34	-	-
		0,35	+ 7	+ 20	-	-
		0,4	+ 21	+ 36	-	-
		0,4	+ 7	+ 21	-	-
		0,45	+ 23	+ 38	-	-
		0,45	+ 8	+ 23	-	-
2,8	5,6	0,35	+ 21	+ 36	-	-
		0,35	+ 7	+ 21	-	-
		0,5	+ 24	+ 40	+ 56	+ 70
		0,5	+ 8	+ 24	+ 40	+ 55
		0,6	+ 27	+ 45	+ 63	+ 81
		0,6	+ 9	+ 27	+ 45	+ 63
		0,7	+ 29	+ 48	+ 67	+ 86
		0,7	+ 10	+ 29	+ 48	+ 67
		0,75	+ 29	+ 48	+ 67	+ 86
		0,75	+ 10	+ 29	+ 48	+ 67
		0,8	+ 30	+ 50	+ 70	+ 90
		0,8	+ 10	+ 30	+ 50	+ 70
5,6	11,2	0,75	+ 32	+ 53	+ 74	-
		0,75	+ 11	+ 32	+ 53	-
		1	+ 35	+ 59	+ 83	+ 107
		1	+ 12	+ 35	+ 59	+ 83
		1,25	+ 38	+ 63	+ 88	+ 113
		1,25	+ 13	+ 38	+ 63	+ 88
		1,5	+ 42	+ 70	+ 98	+ 126
		1,5	+ 14	+ 42	+ 70	+ 98
11,2	22,4	1	+ 38	+ 63	+ 88	+ 113
		1	+ 13	+ 38	+ 63	+ 88
		1,25	+ 42	+ 70	+ 98	+ 126
		1,25	+ 14	+ 42	+ 70	+ 98
		1,5	+ 45	+ 75	+ 105	+ 135
		1,5	+ 15	+ 45	+ 75	+ 105
		1,75	+ 48	+ 80	+ 112	+ 144
		1,75	+ 16	+ 48	+ 80	+ 112
		2	+ 51	+ 85	+ 119	+ 153
		2	+ 17	+ 51	+ 85	+ 119
		2,5	+ 54	+ 90	+ 126	+ 162
		2,5	+ 18	+ 54	+ 90	+ 126
22,4	45	1	+ 40	+ 66	+ 92	+ 118
		1	+ 13	+ 40	+ 66	+ 92
		1,5	+ 48	+ 80	+ 112	+ 144
		1,5	+ 16	+ 48	+ 80	+ 112
		2	+ 54	+ 90	+ 126	+ 162
		2	+ 18	+ 54	+ 90	+ 126
		3	+ 64	+ 106	+ 148	+ 190
		3	+ 21	+ 64	+ 106	+ 148
		3,5	+ 67	+ 112	+ 157	+ 202
		3,5	+ 22	+ 67	+ 112	+ 157
		4	+ 71	+ 118	+ 165	+ 212
		4	+ 24	+ 71	+ 118	+ 165
		4,5	+ 75	+ 125	+ 175	+ 225
		4,5	+ 25	+ 75	+ 125	+ 125
45	90	1,5	+ 51	+ 85	+ 119	+ 153
		1,5	+ 17	+ 51	+ 85	+ 119
		2	+ 57	+ 95	+ 133	+ 171
		2	+ 19	+ 57	+ 95	+ 133
		3	+ 67	+ 112	+ 157	+ 202
		3	+ 22	+ 67	+ 112	+ 157
		4	+ 75	+ 125	+ 175	+ 225
		4	+ 25	+ 75	+ 125	+ 175
		5	+ 80	+ 133	+ 186	+ 239
		5	+ 27	+ 80	+ 133	+ 186
		5,5	+ 84	+ 140	+ 196	+ 252
		5,5	+ 28	+ 84	+ 140	+ 196
		6	+ 90	+ 150	+ 210	+ 270
		6	+ 30	+ 90	+ 150	+ 210

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