Gewindebohrer technische Informationen

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Gewindekernlöcher

Toleranzfeld

Aufbau Gewindebohrer

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Aufbau Gewindebohrer

Anschnittformen und Zentrierarten

Anschnittformen nach DIN 2197 für Gewindebohrer bsw. nach DIN 2175 für Gewindeformer.

Form und Anschnittlänge Form A Form B Form C Form D Form E
Nutenausführung Gewindebohrer gerade genutet Gewindebohrer gerade genutet mit Schälanschnitt Gewindebohrer gerade genutet Gewindebohrer mit 15° Rechtsspirale Gewindebohrer mit 25° Rechtsspirale Gewindebohrer mit 40° Rechtsspirale Gewindebohrer mit 45° Rechtsspirale Gewindeformer ohne Schmiernuten Gewindeformer mit Schmiernuten Gewindebohrer mit 15° Linksspirale Gewindebohrer mit 40° Rechtsspirale Gewindebohrer mit 45° Rechtsspirale Gewindeformer ohne Schmiernuten

Zentrumsausführungen sind konstruktiv in Abhängigkeit von der Abmessung und Anwendung ausgelegt. Zentrierausführungen sind in der Regel wie folgt ausgeführt, in Sonderfällen sind Ausnahmen möglich:

   

Form A

Form B

Form C

Form D

Form E

Vollspitze

Vollspitze
Metrisches ISO Regelgewinde - DIN 13 M2 ≤ Ø ≤ M8 M2 ≤ Ø ≤ M8 M2 ≤ Ø ≤ M8 M2 ≤ Ø ≤ M8 -
Metrisches ISO Feingewinde - DIN 13 M2 ≤ Ø ≤ M6 M4 ≤ Ø ≤ M6 M2 ≤ Ø ≤ M6 M5 ≤ Ø ≤ M6 -
Einheits - Grobgewinde - UNC ASME - B1.1 Nr.2-56 ≤ Ø ≤ 1/4"-18 Nr.2-56 ≤ Ø ≤ 1/4"-18 Nr.2-56 ≤ Ø ≤ 1/4"-18 Nr.2-56 ≤ Ø ≤ 1/4"-18 -
Einheits - Feingewinde - UNF ASME - B1.1 Nr.2-64 ≤ Ø ≤ 1/4"-28 Nr.2-64 ≤ Ø ≤ 1/4"-28 Nr.2-64 ≤ Ø ≤ 1/4"-28 - -
Whitworth Rohrgewinde - EN ISO 228 - - - - -
Abgesetzte Spitze

Abgesetzte Spitze
Metrisches ISO Regelgewinde - DIN 13 M8 < Ø ≤ M10 M8 < Ø ≤ M10 M8 < Ø ≤ M10 M8 < Ø ≤ M10 -
Metrisches ISO Feingewinde - DIN 13 M6 < Ø ≤ M10 M6 < Ø ≤ M10 M6 < Ø ≤ M10 M6 < Ø ≤ M10 -
Einheits - Grobgewinde - UNC ASME - B1.1 5/16"-18 ≤ Ø ≤ 3/8"-16 5/16"-18 ≤ Ø ≤ 3/8"-16 5/16"-18 ≤ Ø ≤ 3/8"-16 - -
Einheits - Feingewinde - UNF ASME - B1.1 5/16"-24 ≤ Ø ≤ 3/8"-24 5/16"-24 ≤ Ø ≤ 3/8"-24 5/16"-24 ≤ Ø ≤ 3/8"-24 - -
Whitworth Rohrgewinde - EN ISO 228 Ø = 1/8"-28 Ø = 1/8"-28 Ø = 1/8"-28 - -
Innenzentrierung

Innenzentrierung
Metrisches ISO Regelgewinde - DIN 13 Ø > M10 Ø > M10 Ø > M10 Ø > M10 Ø > M10
Metrisches ISO Feingewinde - DIN 13 Ø > M10 Ø > M10 Ø > M10 Ø > M10 Ø > M10
Einheits - Grobgewinde - UNC ASME - B1.1 Ø ≥ 7/16"-14 Ø ≥ 7/16"-14 Ø ≥ 7/16"-14 Ø ≥ 5/16"-18 -
Einheits - Feingewinde - UNF ASME - B1.1 Ø ≥ 7/16"-20 Ø ≥ 7/16"-20 Ø ≥ 7/16"-20 - -
Whitworth Rohrgewinde - EN ISO 228 Ø ≥ 1/4"-19 Ø ≥ 1/4"-19 Ø ≥ 1/4"-19 - -
-
-
Zentrierfase

Zentrierfase Zentrierfase
Metrisches ISO Regelgewinde - DIN 13 - - - - Ø ≤ M10
Metrisches ISO Feingewinde - DIN 13 - - - - Ø ≤ M10
Einheits - Grobgewinde - UNC ASME - B1.1 - - - - -
-
-
Einheits - Feingewinde - UNF ASME - B1.1 - - - - -
Whitworth Rohrgewinde - EN ISO 228 - - - - -

Orientierungshilfen mit Farbringen

Bei der Auslegung der Werkzeugausführung in Abhängigkeit von der Bohrungsvorgabe entscheiden die Anschnittausführungen und die Drallausführung. Für die Geometrieauslegung wie Spanwinkel, Freiwinkel, Nutenzahl erfolgt dies in Abhängigkeit des zubearbeitenden Werkstoffs.

Um die optimale Auswahl der oben genannten Kriterien zu vereinfachen, werden verschiedene Vergnano-Werkzeuge bereits mit Farbringen gekennzeichnet.

Gelbring

MASCHINENGEWINDEBOHRER für Leichtmetalle

Hochspiralige 40° Ausführung für die Grundlochbearbeitung (Vergnano-Ausführung A72)

Spoglia 1
γ 
Δ1 
= erhöht
= normal
Orangering

MASCHINENGEWINDEBOHRER für Stahlbearbeitung mit Festigkeiten 500 N/mm2 bis 1200 N/mm2

gerade Schälschnittnuten für Durchgangslöcher
(Vergnano-Ausführung A15S - A16S - A17S - A18S - A19S - A20S)

Hochspiralige 40° Ausführung für die Grundlochbearbeitung
(Vergnano-Ausführung A59S - A60S - A61S - A70S - A70SE - A71S - A76S - A159S - A701S)

Spoglia 2
γ 
Δ1 
= normal
= erhöht
Grünring

MASCHINENGEWINDEBOHRER für die Bearbeitung von Rost- und Säurebeständigen Stählen

gerade Schälschnittnuten für Durchgangslöcher
(Vergnano-Ausführung A150)

Hochspiralige 40° Ausführung für die Grundlochbearbeitung
(Vergnano-Ausführung A170)

Spoglia 3
γ 
Δ1 
= erhöht
= erhöht
Blauring

MASCHINENGEWINDEBOHRER für die Bearbeitung von Titan und Titanlegierung

gerade Schnittnuten für Durchgangslöcher
(Vergnano-Ausführung A110)

Spoglia 4
γ 
Δ1 

= normal
= stark
erhöht
Rotring

HANDGEWINDEBOHRER, 3er Satz für die Stahlbearbeitung bis 1200 N/mm2

Rotring wird bei diesem Gewindebohrer verwendet, im Unterschied zu den restlichen Handgewindebohrern ist diese Typ aus HSS-E und mit einem Führungszapfen ausgeführt (Vergnano-Ausführung A100).
Dies erlaubt den Einsatz auch in hochfesten Werkstoffen.

Führungszapfen beim Vorschneider Roughing tap

Werkzeugstähle für die Gewindebohrerherstellung

Bezeichnung Vergnano

Bezeichnung nach
ISO 11054

Eigenschaften

Anwendungen

Struktur
(500x)

HSS HSS Herkömmlicher Schnellarbeitsstahl mit normaler Härte und Zähigkeit. Nur Handgewindebohrer (außer A100). HSS steel structure
HSSE HSS-E Herkömmlicher Schnellarbeitsstahl mit guter Härte, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit. Für allgemeine Anwendungen. HSSE steel structure
HSSK HSS-E-PM Pulverstahl mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften. Optimaler Beschichtungsträger. Für Anwendungen, bei denen ein Kompromiss zwischen erhöhter Härte und Zähigkeit verlangt wird. HSSK steel structure
HSSZ HSS-E-PM Sehr harter und verschleißfester Pulverstahl. Optimales Trägermaterial für fortschrittliche Beschichtungen. Für Anwendungen, bei denen sehr hohe Leistungen verlangt werden. HSSZ steel structure
HSSP HSS-E-PM Hochlegierter Pulverstahl mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften. Optimaler Beschichtungsträger. Für zähe Werkstoffe und extreme Anwendungen. HSSP steel structure
HM - Hartmetall Grad K mit ultrafeiner Körnung. Für gehärteten Stahl und abrasive Werkstoffe. HM steel structure

Beschichtungen - Eigenschaften

Beschichtungsart

Schichtaufbau

Härte HV (0,05)

Reibungskoeffi zient bei Stahl, trocken

Schichtdicke [µm]

Max. Anwendungs-temperatur [°C]

Eigenschaften

TiN
Rivestimento TiN
Monolayer 2300 0,40 1 ÷ 5 600 Verschleißfestigkeit
TiCN
Rivestimento TiCN
Monolayer 3000 0,40 1 ÷ 5 400 Verschleißfestigkeit
TiX2
Rivestimento TiX2
Multilayer 3000 0,20 2 ÷ 6 500 Verschleißfestigkeit, verbesserte Spanabfuhr
TiH1
Rivestimento TiH1
Multilayer 3000 0,20 2 ÷ 6 800 Verschleißfestigkeit, verbesserte Spanabfuhr
CRN
Rivestimento CRN
Monolayer 1750 0,50 1 ÷ 4 700 Verschleißfestigkeit
TiAlN
Rivestimento TiAlN
Nano Struktur 3300 0,30 1 ÷ 6 900 Verschleißfestigkeit
ACE
Rivestimento ACE
Monolayer 3200 0,35 1 ÷ 5 1100 Verschleißfestigkeit
Vaporisiert
Vaporizzazione
Oxidschicht 400 - - 550 Verbesserte Spanabfuh
Nitriert
Nitrurazione
Oberfl ächen Härte 1300 - - 550 Verschleißfestigkeit

Beschichtungen - Einsatzfelder

BESCHICHTUNGEN - GEWINDEBOHRER

TiN

TiCN

TiX2

TiH1

CRN

TiAlN

ACE

VAP

NITR

ISO

Werkstoff

Gruppe

Bezeichnung

Beschichtung *

P Stahl P.1 Magnetweicheis            
P.2 Baustähle, Einsatzstähle            
P.3 Kohlenstoffstähle, Legierungsstähle              
P.4 Legierte Stähle, Vergütungsstähle            
P.5 Legierte Stähle, Vergütungsstähle            
P.6 Legierte Stähle mit erhöhter Festigkeit            
P.7 Rostfreierstahl Ferritisch, Rostfreierstahl Martensitisch            
M Rost-u.säurebeständige
Stähle
M.1 Rostfreierstahl Austenitisch            
M.2 Rostfreierstahl Ferritisch+Austenitisch (Duplex)            
K Gußwerkstoffe K.1 Grauguß            
K.2 Kugelgraphitguss, Temperguss              
K.3 ADI                
NA Aluminium/
Legierungen
N.1 Reinaluminium/ unlegiert              
N.2 Knetlegierungen Si < 0,5% (langspanend)            
N.3 Knetlegierungen Si < 10% (mittlere Spanlänge)            
N.4 Gußlegierungen Si > 10% (kurzspanend)            
Kupfer/
Legierungen
Messing
Bronze
N.5 Reinkupfer/ Elektrolytkupfer              
N.6 Kupferlegierungen (langspanend)            
N.7 Kupferlegierungen (kurzspanend)              
N.8 Kupferlegierungen mit höherer Festigkeit            
Magnesium/
Legierungen
N.9 Reinmagnesium/ Legierungen              
N.10 Magnesiumlegierungen mit höherer Festigkeit              
S Titan/
Legierungen
S.1 Reintitan              
S.2 Titanlegierungen mit höherer Festigkeit              
Nickel/
Legierungen
S.3 Reinnickel              
S.4 Nickellegierungen mit höherer Festigkeit              
H Gehärtete Werkstoffe H.1 Gehärteter Stahl (HRC 44 - 55)              
H.2 Gehärteter Stahl (HRC 56 - 63)              

BESCHICHTUNGEN - GEWINDEFORMER

TiN

TiCN

TiH1

VAP

ISO

Werkstoff

Gruppe

Bezeichnung

Beschichtung *

P Stahl P.1 Magnetweicheis    
P.2 Baustähle, Einsatzstähle    
P.3 Kohlenstoffstähle, Legierungsstähle    
P.4 Legierte Stähle, Vergütungsstähle    
P.5 Legierte Stähle, Vergütungsstähle    
P.7 Rostfreierstahl Ferritisch, Rostfreierstahl Martensitisch    
M Rost-u.säurebeständige
Stähle
M.1 Rostfreierstahl Austenitisch    
M.2 Rostfreierstahl Ferritisch+Austenitisch (Duplex)    
NA Aluminium/
Legierungen
N.1 Reinaluminium/ unlegiert    
N.2 Knetlegierungen Si < 0,5% (langspanend)  
N.3 Knetlegierungen Si < 10% (mittlere Spanlänge)  
Kupfer/
Legierungen
Messing
Bronze
N.5 Reinkupfer/ Elektrolytkupfer    
N.6 Kupferlegierungen (langspanend)  
S Titan/
Legierungen
S.1 Reintitan      
S.2 Titanlegierungen mit höherer Festigkeit      
Nickel/
Legierungen
S.3 Reinnickel    
S.4 Nickellegierungen mit höherer Festigkeit    

Mögliche Fehler oder Probleme bei der Gewindeherstellung und deren Abhilfe

Die Gewindeherstellung ist eine komplexe Bearbeitung, welche in der Regel als einer der letzten Arbeitsgänge durchgeführt wird.
Dies hat zur Folge, dass bei Fehlern das gesamte Bauteil in Mitleidenschaft gezogen wird.

Zahlreich sind Einfl ussfaktoren, welche sich auf das Gelingen dieser Bearbeitung auswirken können; diese wären:
Schnittgeschwindigkeit, Vorbohrdurchmesser, Kühlschmierstoffauswahl, Maschinenzustand und verwendete Werkzeugaufnahme.
Und natürlich ist die richtige Werkzeugauswahl entscheidend.

In dieser folgenden Aufzählung sind die immer wiederkehrenden Beanstandungen und eventuelle Hinweise zur Abhilfe angegeben:

Fehler

Abhilfe / Ursache

 
Ausgebrochene
Gewindegänge
  • Auswahl des richtigen Masch.Gew.Bohrers, mit entsprechenden geometrischen Vorgaben; geringerem Spanwinkel, längerem Anschnitt.
  • Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit.
  • Überprüfung des vorgegebenen Vorbohrdurchmessers (Gewindekernloch zu eng).
  • Rundlauf der Spindel prüfen, auf korrekte Werkstückaufspannung achten (Achsenversatz).
  • Für tiefe Gewinde (≥ 2,5xD) unbedingt abgeschrägte Gew.Bohrer-Ausführung verwenden.
aswdfoh
Frühzeitiger
Werkzeugverschleiss
  • Kühlschmierstoffqualität verbessern (Emulsion besser anreichern, Schneidöl verwenden) bzw. den Druck der Zufuhr erhöhen.
  • Empfohlene Ausführung verwenden, mit ggf. höheren Hinterschliffwerten und falls möglich längerer Anschnittform.
  • Dem Anwendungsfall entsprechende Beschichtungsart verwenden.
  • Schnittgeschwindigkeit verringern und den auf den Katalogen vorgegebenen Parametern folgen.
asf
Schlechte
Spanabfuhr aus
der Gewindebohrung
und den Nuten
  • Verwendung eines hochspiraligen Masch.Gew. Bohrers.
  • Auswahl des für entsprechenden Einsatz empfohlenen Gewindebohrertyps, mit entsprechender Geometriefestlegung (Spanwinkel und Hinterschliffwerte).
  • Einsatz eines scharfen Werkzeuges, aufgeschliffene Spanbrust (unbeschichtet oder vaporisiert).
aqwgfaq
Schlechte
Gewindeoberfläche
  • Verschleissmarke am Werkzeug prüfen, danach nachschleifen oder ersetzen.
  • Kühlschmierstoff verbessern und / oder Druck erhöhen.
  • Dem Anwendungsfall entsprechende Werkzeugausführung wählen, mit geeignetem Spanwinkel und Hinterschliffwerten für den zu bearbeitenden Werkstoff.
  • Verwendung von Einsatzparametern für entsprechenden zu bearbeitenden Werkstoff.
awdfw
Aufbauschneide
  • Verschleissmarke am Werkzeug prüfen, danach nachschleifen oder ersetzen.
  • Kühlschmierstoff verbessern und / oder Druck erhöhen.
  • Dem Anwendungsfall entsprechende Werkzeugausführung wählen, mit geeignetem Spanwinkel und Hinterschliffwerten für den zu bearbeitenden Werkstoff.
  • Verwendung von Einsatzparametern für entsprechenden zu bearbeitenden Werkstoff.
asdf
Aufschweißungen
  • Einsatz eines geeigneten Werkzeuges mit geringerem Spanwinkel u./o. höherem Hinterschliff.
  • Auswahl einer geeigneten Werkzeugbeschichtung für entsprechende Anwendung.
  • Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit.
  • Kühlschmierstoff verbessern und Erhöhung der Kühlmittelzufuhr
AWDERFQ
Materialabplatzungen
im Anschnittbereich
  • Einsatz eines geeigneten Werkzeuges ggf. aus Pulvermetall (HSSE-PM).
  • Auswahl eines beschichteten Gewindewerkzeugs
  • Kühlschmierstoff verbessern und Menge der Zufuhr erhöhen.
asdWF
Werkzeugbruch
  • Prüfen des Vorbohrdurchmessers.
  • Achsenversatz zwischen Werkzeug und Vorbohrdurchmesser (Werkstück) prüfen.
  • Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit.
  • Bei Grundloch-Bearbeitung darauf achten, dass der Auslauf nicht zu kurz ausgeführt wurde.
  • Verwendung eines Gewindeschneidfutters mit Längenausgleich.
fagsw
Lehrenhaltigkeit:
Gewinde zu groß
  • Prüfen Sie die verwendete Gewindebohrer-Toleranz mit der zu prüfenden Toleranzvorgabe.
  • Dem Anwendungsfall entsprechenden Gewindebohrertyp wählen (Spanwinkel und Hinterschliffwerte abgestimmt auf den zu bearbeitenden Werkstoff).
  • Reduzierung des Vorschubs gegenüber dem theoretischem Wert (Minusprogrammierung) oder Verwendung eines Gewindeschneidfutters ohne Ausgleich (Minimal-Ausgleichsfutter).
  • Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit.
  • Achsenversatz zwischen Werkzeug und Vorbohrdurchmesser (Werkstück) prüfen.
  • Späne aus der Bohrung vor dem Gewindeschneiden entfernen.
saf
Lehrenhaltigkeit:
Gewinde zu eng
  • Vorbohrdurchmesservorgabe auf Einhaltung prüfen.
  • Prüfen Sie die verwendete Gewindebohrer-Toleranz mit der zu prüfenden Toleranzvorgabe.
  • Verwendung von beschichteten Werkzeugen zur Vermeidung von Kaltaufschweißungen.
  • Bei Gewindeformereinsatz auf vorgegebene Vorbohrdurchmesser achten.
  • Verschleissmarke beachten und ggf. nachschärfen oder Werkzeug ersetzen.
  • Dem Einsatzfall entsprechend geeignetes Werkzeug wählen (auf richtige Geometrie achten).
  • Einsatz von Synchrongewindeschneidfutter.
  • Kühlschmierstoff verbessern und Menge der Zufuhr erhöhen.
wadef
Erhöhte
Leistungsaufnahme
am
Gewindeschneidfutter
  • Bei Einsatz in hochfesten Werkstoffen ist der max. zulässige Vorbohrdurchmesser zu empfehlen.
  • Verschleissmarke beachten und ggf. nachschärfen oder Werkzeug ersetzen.
  • Dem Einsatzfall entsprechend geeignetes Werkzeug wählen (auf richtige Geometrie achten).
  • Kühlschmierstoff verbessern und Menge der Zufuhr erhöhen.
 

Formeln

Parameter

Formel

Einheit

Schnittgeschwindigkeit
Vc= N · π · d1
1000
m
min
Drehzahl
N= 1000 · Vc
π · d1
U
min
Drehmoment (*)
Mt= Kc · p2 · z0,6 · d1
104
N · m
Antriebsleistung
am Werkzeug
P= Mt · 2 · π · N
60
W
Nenndurchmesser d1 mm
Vorschub p · N
mm
min
p Gewindesteigung mm
z Anzahl der Schneiden -
Kc Spezifi scher Schnittkraftkoeffizient
(Abhängig von Material und Werkzeugverschleiß)
N
mm2

M.G.

Kc


[N/mm2]

P.1 1300
P.2 1400
P.3 1400
P.4 1600
P.5 1700
P.6 2000
P.7 1400
M.1 1600
M.2 1800
K.1 1100
K.2 1500
K.3 1600
N.1 600
N.2 800
N.3 900
N.4 1000
N.5 700
N.6 850
N.7 900
N.8 2500
N.9 400
N.10 500
S.1 1200
S.2 1900
S.3 1300
S.4 2400

Gewindekernlöcher für Gewindebohrer

Metrisches ISO Regelgewinde - DIN 13

M Steigung
[mm]
Mutterkern
durchmesser
max (tol. 6H)
[mm]
Kernloch-
bohrung *
[mm]
M1 0,25 0,785 (1) 0,75
1,1 0,25 0,885 (1) 0,85
1,2 0,25 0,985 (1) 0,95
1,4 0,3 1,142 (1) 1,1
1,6 0,35 1,321 1,25
1,7 (3) 0,35 1,421 1,35
1,8 0,35 1,521 1,45
2 0,4 1,679 1,6
2,2 0,45 1,838 1,75
2,3 (3) 0,4 1,938 1,9
2,5 0,45 2,138 2,05
2,6 (3) 0,45 2,238 2,1
3 0,5 2,599 2,5
3,5 0,6 3,01 2,9
4 0,7 3,422 3,3
4,5 0,75 3,878 3,7
5 0,8 4,334 4,2
6 1 5,153 5
7 1 6,153 6
8 1,25 6,912 6,8
9 1,25 7,912 7,8
10 1,5 8,676 8,5
11 1,5 9,676 9,5
12 1,75 10,441 10,2
14 2 12,21 12
16 2 14,21 14
18 2,5 15,744 15,5
20 2,5 17,744 17,5
22 2,5 19,744 19,5
24 3 21,252 21
27 3 24,252 24
30 3,5 26,771 26,5
33 3,5 29,771 29,5
36 4 32,27 32
39 4 35,27 35
42 4,5 37,799 37,5
45 4,5 40,799 40,5
48 5 43,297 43
52 5 47,297 47
56 5,5 50,796 50,5
60 (3) 5,5 54,796 54,5
64 (3) 6 58,305 58
68 (3) 6 62,305 62
       
       

Metrisches ISO Feingewinde - DIN 13

M Steigung
[mm]
Mutterkern
durchmesser
max (tol. 6H)
[mm]
Kernloch-
bohrung *
[mm]
M Steigung
[mm]
Mutterkern
durchmesser
max (tol. 6H)
[mm]
Kernloch-
bohrung *
[mm]
M2 (3) 0,25 1,774 (2) 1,75 M25 1 24,153 24
2,3 (3) 0,25 2,085 2,05 25 1,5 23,676 23,5
2,5 0,35 2,221 2,15 25 2 23,21 23
3 0,35 2,721 2,65 26 1,5 24,676 24,5
3,5 0,35 3,221 3,15 27 1 26,153 26
4 0,5 3,599 3,5 27 1,5 25,676 25,5
4,5 0,5 4,099 4 27 2 25,21 25
5 0,5 4,599 4,5 28 1 27,153 27
5,5 0,5 5,099 5 28 1,5 26,676 26,5
6 0,75 5,378 5,2 28 2 26,21 26
7 0,75 6,378 6,2 30 1 29,153 29
8 0,75 7,378 7,2 30 1,5 28,676 28,5
8 1 7,153 7 30 2 28,21 28
9 0,75 8,378 8,2 30 3 27,252 27
9 1 8,153 8 32 1,5 30,675 30,5
10 0,75 9,378 9,2 32 2 30,21 30
10 1 9,153 9 33 1,5 31,676 31,5
10 1,25 8,912 8,8 33 2 31,21 31
11 0,75 10,378 10,2 33 3 30,252 30
11 1 10,153 10 35 1,5 33,676 33,5
12 (3) 0,75 11,378 11,2 36 1,5 34,676 34,5
12 1 11,153 11 36 2 34,21 34
12 1,25 10,912 10,8 36 3 33,252 33
12 1,5 10,676 10,5 38 1,5 36,676 36,5
14 1 13,153 13 39 1,5 37,676 37,5
14 1,25 12,912 12,8 39 2 37,21 37
14 1,5 12,676 12,5 39 3 36,252 36
15 1 14,153 14 40 1,5 38,676 38,5
15 1,5 13,676 13,5 40 2 38,21 38
16 1 15,153 15 40 3 37,252 37
16 1,5 14,676 14,5 42 1,5 40,676 40,5
17 1 16,153 16 42 2 40,21 40
17 1,5 15,676 15,5 42 3 39,252 39
18 1 17,153 17 45 1,5 43,676 43,5
18 1,5 16,676 16,5 45 2 43,21 43
18 2 16,21 16 45 3 42,252 42
20 1 19,153 19 48 1,5 46,676 46,5
20 1,5 18,676 18,5 48 2 46,21 46
20 2 18,21 18 48 3 45,252 45
22 1 21,153 21 50 1,5 48,676 48,5
22 1,5 20,676 20,5 50 2 48,21 48
22 2 20,21 20 50 3 47,252 47
24 1 23,153 23 52 1,5 50,676 50,5
24 1,5 22,676 22,5 52 2 50,21 50
24 2 22,21 22 52 3 49,252 49

Metrisches EG ISO Regelgewinde - ISO DIN 8140 Teil 2

EG-M Kernloch-
bohrung *
[mm]
3 3,15
4 4,2
5 5,25
6 6,3
8 8,4
10 10,5
12 12,5
14 14,5
16 16,5
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   

Einheits - Grobgewinde - UNC ASME - B1.1

UNC Gangzahl
auf
1 Zoll
Mutterkern
durchmesser
max (tol. 3B)
[mm]
Kernloch-
bohrung *
[mm]
Nr. 1 64 1,582 1,55
Nr. 2 56 1,872 1,85
Nr. 3 48 2,146 2,1
Nr. 4 40 2,385 2,35
Nr. 5 40 2,697 2,65
Nr. 6 32 2,896 2,85
Nr. 8 32 3,528 3,5
Nr. 10 24 3,95 3,9
Nr. 12 24 4,59 4,5
1/4" 20 5,25 5,1
5/16" 18 6,68 6,6
3/8" 16 8,082 8
7/16" 14 9,441 9,4
1/2" 13 10,881 10,8
9/16" 12 12,301 12,2
5/8" 11 13,693 13,5
3/4" 10 16,624 16,5
7/8" 9 19,52 19,5
1" 8 22,344 22,25
1 1/8" 7 25,082 25
1 1/4" 7 28,258 28
1 3/8" 6 30,851 30,75
1 1/2" 6 34,026 34
1 3/4" 5 39,56 39,5
2" 4,5 45,367 45

Einheits - Feingewinde - UNF ASME - B1.1

UNF Gangzahl
auf
1 Zoll
Mutterkern
durchmesser
max (tol. 3B)
[mm]
Kernloch-
bohrung *
[mm]
Nr. 0 80 1,306 1,25
Nr. 1 72 1,613 1,55
Nr. 2 64 1,913 1,85
Nr. 3 56 2,197 2,15
Nr. 4 48 2,459 2,4
Nr. 5 44 2,741 2,7
Nr. 6 40 3,012 2,95
Nr. 8 36 3,597 3,5
Nr. 10 32 4,168 4,1
Nr. 12 28 4,717 4,6
1/4" 28 5,563 5,5
5/16" 24 6,995 6,9
3/8" 24 8,565 8,5
7/16" 20 9,947 9,9
1/2" 20 11,524 11,5
9/16" 18 12,969 12,9
5/8" 18 14,554 14,5
3/4" 16 17,546 17,5
7/8" 14 20,493 20,4
1" 12 23,363 23,25
1 1/8" 12 26,538 26,5
1 1/4" 12 29,713 29,5
1 3/8" 12 32,888 32,75
1 1/2" 12 36,063 36
       

Amerikanisches Gewinde - 8-UN - ASME B1.1

8-UN Gangzahl
auf
1 Zoll
Mutterkern
durchmesser
max (tol. 3B)
[mm]
Kernloch-
bohrung
[mm]
1 1/8" 8 25,519 25,4
1 1/4" 8 28,694 28,6
1 3/8" 8 31,869 31,8
1 1/2" 8 35,044 35
1 5/8" 8 38,219 38,1
1 3/4" 8 41,394 41,3
1 7/8" 8 44,569 44,5
2" 8 47,744 47,7
       
       

Whitworth-Gewinde - BS 84

BSW Gangzahl
auf
1 Zoll
Mutterkern
durchmesser
max [mm]
Kernloch-
bohrung
[mm]
3/32" 48 1,912 1,9
1/8" 40 2,591 2,55
5/32" 32 3,214 3,2
3/16" 24 3,744 3,7
7/32" 24 4,539 4,5
1/4" 20 5,156 5,1
5/16" 18 6,589 6,5
3/8" 16 7,988 7,9
7/16" 14 9,332 9,25
1/2" 12 10,589 10,5
9/16" 12 12,177 12
5/8" 11 13,559 13,5
3/4" 10 16,485 16,4
7/8" 9 19,355 19,25
1" 8 22,149 22
1 1/8" 7 24,831 24,75
1 1/4" 7 28,006 27,75
1 3/8" 6 30,528 30,3
1 1/2" 6 33,703 33,5
1 5/8" 5 35,961 35,5
1 3/4" 5 39,136 39
1 7/8" 4,5 41,702 41,5
2" 4,5 44,877 44,5
2 1/4" 4 50,465 50
2 1/2" 4 56,815 56,3
2 3/4" 3,5 62,182 61,5
3" 3,5 68,532 68

Whitworth Rohrgewinde - EN ISO 228

G Gangzahl
auf
1 Zoll
Mutterkern
durchmesser
max [mm]
Kernloch-
bohrung *
[mm]
1/8" 28 8,848 8,8
1/4" 19 11,89 11,8
3/8" 19 15,395 15,25
1/2" 14 19,172 19
5/8" 14 21,128 21
3/4" 14 24,658 24,5
7/8" 14 28,418 28,25
1" 11 30,931 30,75
1 1/8" 11 35,579 35,5
1 1/4" 11 39,592 39,5
1 3/8" 11 42,005 41,9
1 1/2" 11 45,485 45,25
1 3/4" 11 51,428 51
2" 11 57,296 57
2 1/4" 11 63,392 63,3
2 3/8" 11 67,08 67
2 1/2" 11 72,866 72,8
2 3/4" 11 79,216 79,1
3" 11 85,566 85,5
3 1/4" 11 91,662 91,5
3 1/2" 11 98,012 98
3 3/4" 11 104,362 104
4" 11 110,712 110,5
       
       
       
       

Whitworth Rohrgewinde Rp (BSPP) - DIN EN 10226-1

Rp Gangzahl
auf
1 Zoll
Mutterkern
durchmesser
max [mm]
Kernloch-
bohrung *
[mm]
1/8” 28 8,637 8,6
1/4” 19 11,549 11,5
3/8” 19 15,054 15
1/2” 14 18,773 18,5
3/4” 14 24,259 24
       
       
       
       
       
       

Rc (BSPT) - Kegeliges Whitworth-Rohrinnengewinde (BSPT), Kegel 1:16 - BS 21 und DIN EN 10226-2
NPT - Amerikanisches kegeliges Rohrgewinde NPT, Kegel 1:16 - ASME/ANSI B1.20.1
NPTF - Amerikanisches kegeliges Rohrgewinde NPTF, Kegel 1:16 - ASME/ANSI B1.20.3

Vorbohrung zylindrisch, ohne Verwendung einer Reibahle

Diam TPI D1 [mm] t1 [mm] Prefori cilindrici
NPT
NPTF
Rc
(BSPT)
NPT NPTF Rc
(BSPT) 
NPT
NPTF
Rc
(BSPT) 
1/16" 27 28 6,15 6,15 6,2 12 11,9
1/8" 27 28 8,5 8,5 8,2 12 11,9
1/4" 18 19 11 11 11 17,5 17,7
3/8" 18 19 14,5 14,5 14,5 17,6 18,1
1/2" 14 14 17,85 17,8 18 22,9 24
3/4" 14 14 23,2 23 23,5 23 25,3
1" 11 1/2 11    29 29 29,5 27,4 30,6
1 1/4" 11 1/2 11    37,8 37,8 38 28,1 32,9
1 1/2" 11 1/2 11    44 43,8 44 28,4 32,9
2" 11 1/2 11    56 56 55,5 28,4 37,2

Vorbohrung zylindrisch, mit Verwendung einer Reibahle

Diam TPI D2 [mm] D3 [mm] t1 [mm] Prefori cilindrici ripassati con alesatore conico
NPT
NPTF
Rc
(BSPT)
NPT
NPTF
Rc
(BSPT)
NPT NPTF Rc
(BSPT) 
NPT
NPTF
Rc
(BSPT)
1/16" 27 28 5,95 6,1 6,39 6,41 6,56 12 11,9
1/8" 27 28 8,25 8,1 8,74 8,76 8,57 12 11,9
1/4" 18 19 10,75 10,75 11,36 11,4 11,45 17,5 17,7
3/8" 18 19 14,1 14,25 14,8 14,84 14,95 17,6 18,1
1/2" 14 14 17,5 17,75 18,32 18,33 18,63 22,9 24
3/4" 14 14 22,7 23 23,67 23,68 24,12 23 25,3
1" 11 1/2 11 28,6 29 29,69 29,72 30,29 27,4 30,6
1 1/4" 11 1/2 11 37,3 37,5 38,45 38,48 38,95 28,1 32,9
1 1/2" 11 1/2 11 43,4 43,5 44,52 44,55 44,85 28,4 32,9
2" 11 1/2 11 55,5 55 56,56 56,59 56,66 28,4 37,2

Vorbereitung von kegeligen Grundlöcher

Preparazione foro cieco conico
Diam TPI D3 [mm] b [mm] t [mm] D4 [mm]
NPT
NPTF
Rc
(BSPT)
NPT NPTF Rc
(BSPT) 
NPT NPTF Rc
(BSPT) 
NPT NPTF Rc
(BSPT) 
NPT NPTF Rc
(BSPT) 
1/16" 27 27 6,39 6,41 6,56 7 8 5,6 10 11 9,5 7,6 7,4 7,6
1/8" 27 27 8,74 8,76 8,57 7 8 5,6 10 11 9,5 10 9,8 9,6
1/4" 18 18 11,36 11,4 11,45 10,2 11,6 8,4 14,5 15,5 14 13,1 12,9 13
3/8" 18 18 14,8 14,84 14,95 10,6 12 8,8 15 16 14,4 16,5 16,3 16,5
1/2" 14 14 18,32 18,33 18,63 13,8 15,6 11,4 19 20,5 19 20,5 20,3 20,6
3/4" 14 14 23,67 23,68 24,12 14,2 16 12,7 20 21,5 20,3 25,8 25,6 26
1" 11 1/2 11 1/2 29,69 29,72 30,29 17 19,2 14,5 24 26 24,3 32,2 32 32,8
1 1/4" 11 1/2 11 1/2 38,45 38,48 38,95 17,5 19,7 16,8 24,5 26,5 26,6 41 40,8 40,2
1 1/2" 11 1/2 11 1/2 44,52 44,55 44,85 17,5 19,7 16,8 24,5 26,5 26,6 47,2 47 47,2
2" 11 1/2 11 1/2 56,56 56,59 56,66 18 20,2 21,1 25 27 30,9 59,2 59 58,7

Gewindekernlöcher für Gewindeformer

Metrisches ISO Regelgewinde - DIN 13

M Steigung
[mm]
Kernloch-
bohrung
[mm]
M 2 0,4   1,85 ± 0,03
2,5 0,45   2,30 ± 0,03
3 0,5   2,80 ± 0,03
3,5 0,6   3,25 ± 0,03
4 0,7   3,70 ± 0,03
5 0,8   4,65 ± 0,03
6 1   5,55 ± 0,05
8 1,25   7,40 ± 0,05
10 1,5   9,30 ± 0,05
12 1,75 11,20 ± 0,05
14 2 13,10 ± 0,05
16 2 15,10 ± 0,05
18 2,5 16,90 ± 0,05
20 2,5 18,90 ± 0,05
24 3 22,70 ± 0,05
27 3 25,70 ± 0,05
30 3,5 28,45 ± 0,05

Metrisches ISO Feingewinde - DIN 13

MF Steigung
[mm]
Kernloch-
bohrung
[mm]
M 3 0,35   2,85 ± 0,03
4 0,5   3,80 ± 0,03
5 0,5   4,80 ± 0,03
6 0,75   5,65 ± 0,03
8 1   7,55 ± 0,05
10 1   9,55 ± 0,05
10 1,25   9,40 ± 0,05
12 1 11,55 ± 0,05
12 1,25 11,40 ± 0,05
12 1,5 11,30 ± 0,05
14 1,25 13,40 ± 0,05
14 1,5 13,30 ± 0,05
16 1,5 15,30 ± 0,05
18 1,5 17,30 ± 0,05
20 1,5 19,30 ± 0,05
     
     

Whitworth Rohrgewinde - EN ISO 228

G Gangzahl
auf
1 Zoll 
Kernloch-
bohrung
[mm]
  G 1/8" 28    9,25 ± 0,05
      1/4" 19 12,50 ± 0,05
      3/8" 19 16,00 ± 0,05
      1/2" 14 20,00 ± 0,05
      3/4" 14 25,50 ± 0,05
      1" 11 32,00 ± 0,05
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     

Formel für die Berechnung der Gewindekernlöcher: d = Flanken Ø + Steigung / 5

Zur Herstellung lehrenhaltiger Gewinde sind die entsprechenden Vorbohrdurchmesser und deren Toleranzen einzuhalten, unabdingbar, um auch die Gewindeausformung und Standzeiten der Werkzeuge zu erreichen.
Der Gewinde-Kerndurchmesser ist in Abhängigkeit der Fließeigenschaften des zu bearbeitenden Werkstoffes zu sehen, und nicht nur mit dem vorgegebenen Vorbohrdurchmesser, wie dies beim Gewindeschneiden der Fall ist.
Gewinde-Kerndurchmesser beim Gewindeformen prüft man mit 7H statt 6H beim Gewindeschneiden (für weitere Informationen verweisen wir auf die DIN 13 Teil 50).

Toleranzfeld Maschinengewindebohrer

Tolleranze maschi ad asportazione

Toleranzfeld Maschinengewindeformer

Tolleranze maschi ad asportazione Die Standardtoleranzklasse bei Gewinden entspricht der ISO2, 6H. Für engere Toleranzklassen mit eingeschränkter Toleranz empfehlen wir die ISO 1, 4H. Toleranzklassen von 6G und größer werden in der Regel für den Einsatz von Gewinden, die eine anschließende Oberfl ächenbehandlung erhalten, angefragt.

Zwischen den Toleranzfeldern 6H und 6G wie auch zwischen 6G und 7G fertigen die Gewindewerkzeughersteller auch Zwischentoleranzfelder z.B. 6HX und 6GX. Diese kommen verstärkt zum Einsatz bei der Bearbeitung von abrasiven Werkstoffen wie z.B. Grauguss, Aluminium mit hohem Si-Anteil, um die Werkzeugstandzeit somit zu erhöhen. Ein weiteres Einsatzgebiet dieser Zwischentoleranzfelder ist der Gewindeformer, welcher den zu bearbeitenden Werkstoff verformt und somit eine einwandfreie Toleranzhaltigkeit gewährleistet, z.B. 6HX - Formen zulässt und 6H-Lehren.

Die oben aufgeführten Toleranzen sind in der europäischen Norm EN 22857 zusammengefasst.

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